Sébastien Lagneaux

« Air et énergie, deux leviers pour gagner en rendements »

Sébastien Lagneaux, responsable conception fromagerie chez Clauger (pôle Air et Process), détaille les évolutions récentes en matière de gestion des flux d’air et d’énergie.

 Quelles sont les progrès les plus récents réalisés ?

SL : L’une des grandes nouveautés porte sur la gestion des flux d’air. Nous installons désormais dans les fromageries des capteurs qui mesurent en continu si les flux d’air sont orientés dans le bon sens ou non. Nous les posons sur les parois, entre deux caves, ou bien entre une cave et un couloir, ou encore entre une cave et une laverie. L’objectif est d’éviter toute aéro-contamination par une mauvaise marche en avant des flux d’air pouvant entrainer un déclassement de produits contaminés. Ces capteurs sont capables d’identifier le sens des flux d’air à basse vitesse : jusqu’à 0,7 m/seconde.

Ce système permet en continu, d’analyser la marche en avant des flux d’air, d’enregistrer. En cas d’anomalie, l’automate auquel ce système est relié, alerte et rétablit la situation grâce à des actions sur les équipements. On peut ainsi gérer la « carte des vents » en continu, sur une usine ou sur une partie d’usine. Il suffit d’avoir 4 à 5 salles pour que ce procédé (breveté), baptisé « E-Streaming », soit rentable. Il permet également de gérer au plus juste le débit d’air neuf et donc de réaliser des économies d’énergie.

 D’autres innovations en matière de rendements matière ? 

SL : L’un de nos axes de recherche porte sur l’amélioration du séchage, grâce à une gestion de la diffusion d’air. Celle-ci doit être alternée et changer régulièrement de sens sur les produits. De plus en plus de clients nous demandent un engagement sur la maîtrise des écarts types en perte de poids pour minimiser leur taux de déclassement. Nous disposons pour cela de différentes solutions techniques, que nous présenterons le 11 avril. Dans des séchoirs à Manchego, nous avons, par exemple, utilisé des gaines textiles à diffusion verticale et réalisé de l’alternance de diffusion d’air pour garantir une homogénéité de séchage.

 Les entreprises sont de plus en sensibles à la maîtrise de l’énergie. Comment y répondez-vous ?

SL : Nous orientons, dès que possible, vers la production de froid (eau glycolée) par ammoniac. Avec 1Kwh électrique, on arrive à produire 3 à 4 kwh froid . L’utilisation de l’ammoniac dans la production frigorifique permet d’améliorer le rendement énergétique. Nous sommes parvenus à rendre ce procédé, déjà ancien, plus accessible et plus abordable pour les petites unités. Nous avons notamment développé le procédé « Ecoskid », pour des ateliers qui ont des besoins d’environ 80 kW froid ou plus.

Par ailleurs, nous savons gérer par automate de la « ventilation fractionnée », qui permet de ne pas ventiler pour rien. Nous progressons également sur les moteurs des climatiseurs, en mettant en œuvre la technologie EC (commutation électronique) et en appliquant la norme IE3, qui offre les meilleurs coefficients de performance.

Enfin, quand nous avons la chance de piloter à la fois la production de froid et les flux d’air, nous mettons en place des modes de fonctionnement économiques : par exemple, pour l’affinage de pâtes pressées, lorsqu’il s’agit de refroidir le sérum, nous délestons le froid dans les caves d’affinage pendant 2 à 3 heures, pour le concentrer sur le refroidissement du sérum. Cela permet d’éviter de surdimensionner une production de froid juste pour 2 ou 3 heures par jour.